产品的系统架构和控制算法在此就不再做介绍了，可以参考第一篇文章。今天继续和大家分享调试过程中的踩坑。
踩坑3、PFC输出电压动态调整
因为我们LLC的输出电压是200-800V，也属于宽范围输出了，像很多大功率充电桩，次级会采用全桥拓扑架构，由于成本原因，我这个依然采用的LLC架构。如果有了解LLC，应该都知道LLC只有工作在谐振点附近效率才是最高的。我的谐振点频率设置的80K。
我的控制算法里面，我的LLC工作的PWM和PFM模式下，切换频率为220k（再快MCU就算不过来了，此时好怀念DSP）。在200K一下工作在PFM模式，在200的时候工作在PWM模式。
重点来了（调试时摸索的经验）：
（1）初始时，我PFC电压设置为400V，当LLC输出电压为200V的时候，工作在谐振点的右侧，开关频率达到220K，这个时候进入了PWM模式，满载的时候开关损耗非常大，看下图的驱动和MOS管的DS之间的波形就知道了，特别是DS之间的波形，这个硬开关简直太难受了（黄色的是驱动，绿色的是DS）。
（2）调整LLC变压器的比例，调整增益，让低压输出的时候轻载允许在PWM模式，重载的时候切换到PFM模式（其实只要扇热能ok，都好说，效率低点也没多大关系?）。
（3）PFC电压就根据输出电压进行实际调整，LLC在200V输出的时候，PFC电压调整到370V，LLC在300V输出的时候，PFC电压调整到380V。800V输出对应的PFC电压在计算下就出来了。
（4）那么我踩的坑就体现出来了，成本考虑，电容我用的450V的，导致800V输出的时候，LLC的增益达不到了，只能带1A的电流（郁闷死了）。
（5）没办法，这个成本和性能始终是成反比的，PFC的电容只能果断换500V的，LLC在800V输出的时候，PFC电压调整到了480V。终于OK了。驱动和DS的波形看着顺眼多了?。
